日本には、たくさんの工場があり、様々なものを製造している工場ではちょっとしたミスで大事故に発展しかねないことも少なくありません。
そういった工場では、ルールやマニュアルを作成し事故を未然に防ぐよう努めているのではないでしょうか。
しかし、どれだけルールやマニュアルを作成しても、防ぐのが難しいのが「ヒューマンエラー」です。
ヒューマンエラーとは、不注意や勘違いなど人的要因から生じるミスを指します。
このミスは、不注意、失念、見落とし、誤解などさまざまなケースがありますが、工場で起きてしまう事故の多くはヒューマンエラーが原因ともいわれています。
そこで今回は、ヒューマンエラーが起きる原因と、未然に防ぐ方法をご紹介します。
製造工場でヒューマンエラーが起きる原因
ヒューマンエラーが起きる原因は様々です。
今回は「見落とし・思い込み・判断ミス・やり忘れ・注力の低下」という5つの観点から解説します。
見落とし
作業をするのは人です。
どれだけ気をつけていても、計らずも見落としてしまったり、やり忘れ生じたりすると大きなトラブルに繋がることがあります。
例えば、作業者が確認作業まで行う決まりになっていたが、作業に追われ確認作業の一部を怠ってしまった場合。
しなければならないことを頭の中だけで覚えていたり、チェックリストによるチェック体制が無かったりすると、見落としが起きてしまいます。
初心者はもちろん、熟練したベテランでも、慣れているがゆえに危険を軽視してしまう場合もあるので注意が必要です。
思い込み
先入観や固定観念にとらわれてしまい、無意識に決めつけてしまうことです。
特に作業に慣れているベテランは注意が必要です。
- 以前はこうだったから今回も同様に対処しよう
- 指示書には○○と書いてあるけれど、これまでの経験からちょっと変更しても大丈夫だろう
- この程度のミスはいつものこと
このような”慣れ”から来る思い込みは、ヒューマンエラーを生じる原因となります。
不慣れ
作業者が作業を始めてする場合、理解が十分ではなく不慣れな場合にヒューマンエラーが起きてしまいます。
特に新人の場合、作業以前に職場環境に慣れることから始まります。
そのような場合、どうしても頭がいっぱいになってしまい、次にどうすれば良いのか分からないことが多いでしょう。
新人に教える場合は、不慣れであることを想定して業務を教えることがポイントです。
コミュニケーション不足
コミュニケーションが不足したり、連絡がうまく伝わっていなかったりするとミスが生じることがあります。
製造工程に変更が生じた場合や新商品を製造する場合は、特に注意が必要です。
「何も聞いていない」など、作業者が知っているだろうと想定すると、ミスを生じてしまいます。
さらに「Aさんからは○○と言われたからその通りにやったけど、実は違った」など、人づてに聞くと本当の内容が誤って伝わる場合があります。
”伝える”ことと”伝わる”ことは全く別物であると認識することが大切です。
報連相を徹底して作業を進めていくことがミスの防止に繋がります。
注意力の低下
毎日の作業だから忘れることはないでしょ、などという先入観から注意力が低下することがあります。
それだけではなく、作業者の疲労が蓄積している時や急いでいる時の焦りなどからミスが生じてしまい、結果的に大きなケガに繋がる場合があります。
ヒューマンエラーを未然に防ぐには！チェックリストで解決！
重大なトラブルや事故に繋がりかねないヒューマンエラー。
人が介入するからこそ、ミスをゼロにするというのは難しいかもしれませんが、チェックリストを使用すれば、ヒューマンエラーを大幅に低減することが可能です。
ヒューマンエラーが生じる原因と照らし合わせて解説します。
見落とし・思い込み・注意力の低下
見落としや思い込み、注意力の低下は、やるべきことや対処法を明確にすることが大切です。
チェックリストを作成し、作業時に作成したチェックリストを使って作業をするよう運用すれば、見落としや思い込みによるミスを防ぐことができます。
チェックリストは、何を・どこまで・いつまでにするべきなのか明確にできるというメリットがあります。
頭で考えるのではなく、作業を可視化し何を行うべきなのか確認ができるのです。
また、紙のチェックリストではなく、クラウドシステムによるチェックリストがおすすめです。
紙のチェックリストは紛失するリスクや、作業記録として残しづらいなどのデメリットがあります。
クラウドツールによるチェックリストの中には、作業履歴として記録できたり誰がその作業を行ったのか明確にできたりするものもあります。
不慣れ
作業に不慣れな新人でも、チェックリストを見ながら作業をする環境があれば、落ち着いて作業に臨むことができます。
チェックリストだけで不十分な場合は、一緒にマニュアルを併用して教育することで、作業スキルの向上が期待できます。
具体的なチェックリスト作成ポイントは「チェックリスト作成のポイント」の記事をご参照ください。
コミュニケーション不足
作業者間でコミュニケーションを活発化することが大切です。
こまめに確認することで、ミス未然に防ぐことができます。
また活発なコミュニケーションにより、気づいていなかったミスが発覚することもあります。
さらに、チェックリストにより作業を見える化することも対策として挙げられます。
チェックリストに沿って仕事をする体制を整えれば、人づてに聞いて認識不足を生む可能性が減少します。
また、万が一変更点を聞きそびれていても、どのチェックリストを使用するのかが分かれば、トラブルを未然に防ぐことができます。
ただ、チェックリストが古かったりどれが最新版なのか分かりづらかったりする場合もあります。
チェックリストが形骸化しないよう、版の管理やフォルダ管理ができるチェックリストシステムを導入することをおすすめします。
まとめ
製造の現場でヒューマンエラーが起きる原因と、未然に防ぐ方法を解説しました。
その原因は複数あり、本記事ではチェックリストの活用を紹介しましたが、自社がどのような課題に直面しているのか把握した上で対策することが重要です。
もし、この記事をお読みなった方で、チェックリストシステムの導入を検討されている方は、ぜひ「テレパキ」のツールをお試しください。
「テレパキ」を新規に導入検討している方を対象とした製品紹介や、基本操作ガイド（マニュアル）紹介、「誰かに相談したい…」といった悩み方向けに、月に１回のシステム導入改善MTG「てれぱ〜く」のなども開催しております。
ご検討中の方も、ご利用中のお客様も、以下のページからお気軽にお申込みください。